Las aplicaciones de la “fabricación aditiva” son un desafío para los fabricantes de automóviles porque los vehículos no solo son complejos sino que están hechos de acero y otros materiales pesados, y las ventajas económicas que provienen de la producción masiva son cruciales para el negocio.

El pionero de la impresión 3D para automóviles, el Strati de Local Motors, fue producido en 2014 a partir de una mezcla de fibra de carbono y ABS. Hoy, la compañía tiene tres modelos y una lanzadera eléctrica autónoma llamada Olli.

Se prevé que el mercado automovilístico de impresión en 3D alcance los 2.3 mil millones de dólares en ingresos en el año 2021. La impresión en 3D ahora se está abriendo camino con marcas de automóviles ya consolidadas, como Ford, Volkswagen y Team Penske, junto con marcas de lujo.

Bugatti está utilizando la tecnología para recortar el peso de las pinzas del freno delantero de su Chiron hypercar, una automóvil de $ 2.9 millones. El proceso de impresión 3D puede depositar capa sobre capa de titanio para producir calibres que pesan solo 6 libras, por debajo de casi 11 libras para el calibre existente fabricado con aleaciones de aluminio.

Un ahorro de peso de casi cinco libras es enorme en un coche muy caro cuyo atributo principal es ir rápido. El método de impresión 3D, como es sabido, también permite a los ingenieros producir prototipos muy rápidamente.

“Este es el componente funcional más grande producido a partir de titanio mediante métodos de fabricación aditiva”, dijo Frank Gotzke, jefe de nuevas tecnologías de Bugatti, a Ars Technica. “Todos los que miran la pieza se sorprenden de lo liviano que es, a pesar de su gran tamaño. Técnicamente, esta es una pinza de freno extremadamente impresionante, y también se ve genial “.

Mientras tanto, Porsche ha estado utilizando un proceso de fabricación aditiva conocido como fusión selectiva con láser para hacer frente a otro desafío más para los fabricantes de automóviles altamente codiciados: la recreación de piezas de repuesto antiguas. Porsche ha recurrido a la impresión 3D para replicar ocho componentes diferentes que no estaban disponibles, utilizando aleaciones metálicas o plásticos. Está buscando otras 20 piezas agotadas para la resurrección de sus clásocos gracias a la impresión 3D.

BMW fue uno de los primeros en adoptar el escaneo 3D, preparando el modelo 3D CAD resultante para pequeñas series de producción, y la sinterización láser selectiva con polvo de polímero.

Sin embargo, como es habitual, China puede terminar impulsando una adopción más generalizada de la impresión 3D en la industria automovilística, con rumores de que la compañía italiana X Electrical Vehicle espera lanzar allí un coche eléctrico impreso en masa para el año próximo.

Fuente: www.automaticaeinstrumentacion.com